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Nuovo processo di tintura a basso impatto ambientale
Pubblicato da Aurora Magni il 29/05/2014 - 0 commenti - visualizzazioni: 4719
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La nuova tecnologia è frutto della ricerca condotta da Next Technology Tecnotessile insieme ad alcune aziende del distretto pratese nell’ambito del piano OTIR 2020 finanziato dalla Regione Toscana. Si tratta  di un nuovo processo di tintura in capo in grado di produrre nuovi articoli di abbigliamento con effetti estetici innovativi e non replicabili, di ottimizzare consumi di acqua, coloranti, ausiliari di tintura ed energia.

Il prototipo, lavorando in un ciclo chiuso, consente dispersioni minime del solvente utilizzato, sia durante il processo sia in termini di residui sul capo trattato, determinando pertanto elevati livelli di sicurezza per gli addetti alle lavorazioni e per i consumatori finali. E’ concepito per il trattamento di piccole partite (da 30-50 kg), diversificate per tipologia di capi di abbigliamento in fibra di origine naturale (cotone, lana) e in fibra sintetica.

Il processo può essere preliminarmente descritto nella seguente sequenza:

·        bagno dei capi in acqua, quindi centrifuga;

·        tintura in cesto i capi nella miscela acqua/solvente per ottenere effetti vintage e melange;

·        finissaggio per effettuare ulteriori effetti funzionalizzanti (ammorbidimento, resistenza all'abrasione, stone-wash (es. denim), idro- e oleo-repellenza, resistenza al vento).

Il processo e il relativo prototipo per la tintura e il finissaggio in capo (proveniente da un precedente processo per la tintura e finissaggio in corda a secco di tessuti di lana) consentono una riduzione dei costi di produzione e dell'impatto ambientale in conseguenza della sostituzione dell'usuale solvente di reazione, l'acqua, con un solvente organico non polare come il percloroetilene (PCE). Avendo calore specifico quasi cinque volte inferiore e calore latente di evaporazione più basso di oltre 10 volte, il PCE consente un notevole risparmio energetico durante riscaldamento, mantenimento in temperatura del bagno di tintura e asciugatura finale. Una volta definito il solvente di reazione è stato possibile implementare alcune ricette di tintura andando a definire oltre ai dosaggi di tutti i chemicals anche tutte le condizioni operative del bagno di tintura.

La possibilità di realizzare nella stessa macchina e con lo stesso solvente impiegato per la tintura anche la fase di lavaggio a secco del tessuto necessaria, per la preparazione della pezza alla successiva fase di finissaggio, consente un'ulteriore fonte di risparmio energetico e di ottimizzazione del ciclo produttivo, inserendosi nei moderni cicli di nobilitazione tessile in solvente. Attraverso la realizzazione di un ciclo chiuso per il solvente di reazione, che porta ad ottenere come unico scarico del processo il fango dovuto ai coloranti e agli ausiliari di tintura non legati alle fibre, è stato possibile minimizzare i rifiuti legati al processo produttivo.

In particolare si ottiene:

·        Riduzione del consumo di acqua (del 40% a pieno carico e del 60% a carico ridotto) e del suo inquinamento per carichi fino a 70 kg di tessuto, e, nel caso di miste a base cotone e viscosa anche fino a 100 kg. Per carichi fino a 130 kg, si sono ottenute riduzioni comprese tra il 42% (Modal con Lycra) e il 48% (PES-Viscosa). Al massimo carico, la riduzione rimane al di sopra del 50%.

·        Riduzione del consumo di coloranti del 5-10%

·        Impiego di ausiliari di tintura (sali, acidi, basi) ridotto del 50% . Poiché gli ausiliari vengono immessi in proporzione al volume di bagno, la riduzione del loro impiego è risultata, su tutta la gamma di carichi, compresa tra il 48% e il 60%, con la sola eccezione   del Modal con Lycra in cui si è raggiunto un  –42%.

·        Riduzione del consumo energetico del 50% .

Il prototipo realizzato permette inoltre di tingere tessuti senza produrre grandi volumi di reflui di scarto da inviare ad un depuratore, come avviene invece per le tradizionali macchine di finissaggio. Inoltre presenta il vantaggio di produrre l’effetto melange del tessuto direttamente in fase di tintura, cosa non possibile con il processo tradizionale. Ciò ha reso superflua la necessità di un magazzino per lo stoccaggio di fibre variamente colorate o da colorare: l'impiego della nuova tecnologia consente infatti di stoccare il solo tessuto greggio. Questo accorcia la filiera produttiva con conseguenti ulteriori vantaggi per le aziende tessili.

Per il processo di tintura non è conveniente utilizzare il solo PCE come solvente di reazione in quanto il coefficiente di ripartizione tra fibra e solvente è fortemente sbilanciato a favore del solvente. Viene pertanto impiegata una miscela di PCE+Acqua (rapporto medio in volume 5:1) per la preparazione dei bagni di tintura in modo tale da raggiungere un esaurimento spinto dei bagni stessi. Il circuito chiuso di recupero e riciclo del solvente esaurito permette il recupero dell'acqua e del PCE di processo impiegati in fase di tintura e consente uno scarto rappresentato solo da coloranti e ausiliari di tintura non trasferiti dal bagno di tintura alle fibre. Il sistema sviluppato per la gestione di questa nuova tipologia di bagno esaurito è ancora basato sulla distillazione. Il tutto con ulteriori notevoli vantaggi dal punto di vista ambientale.

Per ulteriori informazioni:  info@otir2020.it


  
Pubblicato da Aurora Magni il 29/05/2014
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